切削液净化处理及其装置 

切削液的净化处理就是将它在工作中带入的碎屑、砂轮粉末等杂质及时去除。常用的净化方法有﹕过滤法和分离法。过滤法是使用多孔材料，如铜丝网、布质网、泡沫塑料等制成过滤器，以除去在工作时切削液产生的杂质；分离法是应用重力沉淀、惯性分离、磁性分离等装置，除去在工作时切削液产生的杂质。

在金属切削的加工过程中，必须合理使用切削液。切削液的使用效果除与正确地选用切削液的品种和牌号有关外，还与它的供给与净化处理方法有关。正确的供给和净化处理不但可提高切削液的使用效果，而且可降低工件加工表面的粗糙度和提高工件的加工精度，延长刀具使用寿命。而使用过的废切削液中含有大量矿物油料及表面活性剂（乳化剂），过去由于对它的危害性认识不足，所以都采用直接排放。随着工业的迅速发展，这种含油污水的排放量与日俱增。

但过去人们认为，只有在精密加工，在滚压和研磨时，才须使用经过精细过滤净化的切削液，但近几年来研究表明，如将切削液中的杂质（如碎屑、砂轮粉末等）从40μm降低到10μm，刀具耐用度可延长1～3倍。由于人们的肉眼看不见小于40μm的微粒，所以切削液中的杂质，当其尺寸小于20μm，尤其是2～10μm的微粒常被人们所忽视，然而这些不可见的杂质对金属切削加工有着不可低估的影响，因为在切削加工时，它们将进入到刀具前刀面与切屑以及刀具后刀面与工件接触区的界面上，由此而产生强烈摩擦，使切削温度增加，并使刀具耐用度大大降低，同时使加工表面质量变差。因此，目前的研究认为，无论是精密加工，还是在钻削、扩孔、铰孔和镗孔等普通加工中，为了提高刀具耐用度和可靠性，改善零件加工质量，均应使用净化的切削液。此外，清洁的切削液还可防止微生物的生长。